رفع اشکالات چاپی افست ورقی

۱۷- ضعیف شدن زینک (Image weak)

نقاط چاپ شونده زینک به مرور از بین رفته و مرکب قبول نمی‌کند. این اشکال ابتدا بر روی سطوح چاپ شده ترام و تنپلات بر روی کاغذ
مشاهده می‌شود که به‌صورت ضعیف شدن چاپ بخوبی قابل رؤیت است . به مرور زمان این اشکال بر روی نقاط چاپ شونده زینک نیز دیده می‌شود.

دلایل احتمالی:
1. اشکال در نوع زینک .
2. اشکال در ظهور زینک .
3. فشار بیش ازاندازه بین زینک و لاستیک .
4. فشار بیش از اندازه بین زینک و نوردهای مرکب.
5. فشار بیش از اندازه بین زینک و نوردهای آب .
6. حرکت غیراستاندارد نوردهای آب ویا مرکب
7. انباشتگی ذرات کاغذ و مرکب بر روی زینک و لاستیک .
8. داروی آب بیش از اندازه اسیدی است. PH آب بین ۳ و ۴ است .
9. زینک در محل خود به درستی نصب نشده است .
10. سختی آب مصرفی زیاد است .
11. از مایع تمیز کننده زینک نامناسب استفاده شده است.
رفع اشکال :
1. با تولید کننده زینک مشورت کنید .
1- ۲. مشکل را با لیتوگرافی در میان بگذارید و زمان نوردهی زینک را کنترل کنید. نوردهی بیش ازحد زینک سبب آسیب آن می‌شود .
2 -۲. در صورتی‌که تیراژ کار بالا باشد زینک را بسوزانید.
3. زیر لاستیک‌ها را کنترل و در صورت لزوم تعویض کنید .
4 و ۵. نوردهای مرکب و آب ماشین را مجددا تنظیم و فیلر کنید.
1-۶. بلبرینگ‌های رول‌ها را برای ایجاد هر گونه سایش و یا اشکال کنترل و در صورت نیاز روغن کاری و یاگریس کاری کنید .
2- ۶. لاستیک را کاملا محکم و درصورت لزوم با نوع نرم(بادی) تعویض کنید .
7. میزان آب و مرکب را به حداقل برسانید.
8. مخزن آب را تخلیه و پس از تمیز کردن کامل آن از داروی با PH مناسب استفاده کنید.
9. نحوه بستن زینک را مجددا کنترل کنید.
10. PH آب را بین ۶ – ۵/۵ تنطیم و میزان PH و کانداکتیویته آب وداروی آب مصرفی راکنترل کنید.
11. زینک را مجددا به صمغ آغشته کنید و از لیتوگرافی بخواهید زینک را تجدید کند .

۱۸- نقاط ریز در چاپ ( Hickies )

ذرات بسیار ریز بر روی نقاط چاپ شونده زینک چسبیده و باعث ایجاد نقطه چاپ شده با حاشیه سفید در اطراف آن بر روی سطح چاپ شده می‌شود.

دلایل احتمالی:
1. ذرات بسیار ریز رویه مرکب .
2. ذرات پرز و پوشش کاغذ .
3. ذرات پوشش پارچه نورد آب، یا پرز پارچه .
4. ذرات پودر دستگاه پودر پاش .
5. تیغه گیوتین برش کند بوده است .

رفع اشکال :
1- ۱. ذرات را بوسیله یک نوار چسب از روی زینک جدا کنید و نوع آن را بررسی کنید.
1- ۲. قبل از ریختن مرکب به داخل مرکبدان، ذرات رویه آنرا کاملا جدا و اطمینان حاصل کنید که هیچ‌گونه ذرات خشک شده در مرکب باقی نمانده باشد .
1- ۳. از یک ظرف جدید مرکب استفاده کنید .
1- ۴. نورد‌های مرکب را از دستگاه خارج کرده و تمیز کنید .
1- ۲. کاغذ را تعویض نمائید .
2-۲. دستگاه چاپ را کاملا شستشو نمائید .
1- ۳. پارچه نورد آب را تمیز و یا تعویض نمائید .
2-۳. هر نوردی را که احتمال خرابی و یا ضربه دیدگی در سطح آن وجود دارد، تعویض نمائید.
1-۴. پودر اسپری را از روی لاستیک کاملا تمیز نمائید .
2- ۴. واحد اسپری پودر را از دستگاه خارج نموده و کاملا تمیز کنید .
3-۴. نوع پودر اسپری را تعویض کنید .
5. تیغه گیوتین را تعویض و کاغذ را مجددا و با دقت بیشتر برش بزنید .

۱۹- پوشش سطح کل کاغذ با لایه ای بسیارضعیف از مرکب (Tinting or Toning )

سطح زینک با لایه‌ای ضعیف از مرکب پوشانده شده و بر روی کاغذ منتقل می‌شود .این لایه با شستشو و یا افزایش میزان آب از بین می‌رود ولی مجددا بسرعت تشکیل می‌شود. این عامل در اثر آلوده شدن محلول آب با مرکب و یا مواد رنگی دیگرایجاد می‌شود. این مشکل به ندرت در چاپ دیده می‌شود.

دلایل احتمالی:
1. نبود لایه مقاوم در برابر آب بر روی سطح کاغذ.
2. آلوده بودن نوردها بواسطه استفاده از حلال‌های شستشوی لاستیک, زینک و یا حلال‌های شستشوی نوردهای مرکب .
3. آلوده بودن نهوردهای سیستم آب .
4. داروی آب نامناسب
5. نوردهای آب یا مرکب به درستی در محل خود قرارنگرفته اند .
6. اشکال ظهور در زینک .
7. اشکال در استفاده از مواد شیمیایی مورد استفاده برای ظهور زینک .
8. اشکال در مرکب )مرکب حساس به آب( .
رفع اشکال :
1-۱. با تولید کننده کاغذ مشورت کنید .
1- ۲. کاغذ را تعویض کنید .
2. ورد‌های مرکب را کاملا و به دقت با محلول مناسب شستشو دهید .
3. نوردهای آب را کاملا و به دقت تمیز کنید .
1-۴. با تولید کننده داروی آب مشورت کنید .
2- ۴. PH آب را کنترل نمائید و آنرا در محدوده ۸/۴ – ۵/۵ تنظیم کنید.
5. نوردهای انتقال مرکب به زینک و آب به زینک را ازلحاظ سلامت کنترل کنید و ازقرار گرفتن و نصب درست آن‌ها مطمئن شوید.
1- ۶. با لیتوگرافی مشکل را در میان بگذارید .
2- ۶. از لیتوگراف بخواهید برای زینک از (masking) استفاده کند .
7. از داروی ظهور تازه استفاده کنید.
1-۸. مخزن آب را کاملا تخلیه و تمیز نموده و مجددا با آب تازه و داروی آب جدید ضمن تنظیم PH و کانداکتیویته پر کنید .
2- ۸. مرکب را تعویض کنید.

۲۰- زمینه آوردن (Scumming )

لایه ای از نقاط و یا خطوط مرکب چاپ شده در مناطق غیر چاپ نشونده دیده می‌شود و ترام‌ها پر می‌شوند.

دلایل احتمالی:
1. فلو (جریان) مرکب بیش از اندازه زیاد است .
2. رول‌های انتقال مرکب به زینک به درستی تنظیم نشده اند .
3. مقدار آب کافی به زینک منتقل نمی‌شود .
4. از داروی تمیز کننده زینک مناسب استفاده نشده است .
5. نوردهای آب در تماس با زینک نیاز به تنظیم دارد .
6. داروی آب نامناسب است .
7. مرکب دارای دانسیته پائینی است .
8. کاغذ به مرکب حساس است .
9. درجه حرارت چاپخانه بالاست .
10. مرکب خشک شده بر روی نورد‌ها مانده است .
11. نوردهای آب آلوده شده اند .
12. زینک به درستی در لیتوگرافی ظاهر نشده است .
13. زینک اکسیده شده است .
رفع اشکال :
1. از مرکبی با فلو پایین‌تر(روان‌تر) استفاده نمایید . ۲. نوردهای انتقال مرکب را تنظیم و فیلر کنید .
3. مقدار آب انتقالی به سطح زینک را افزایش دهید .
4. قدرت محلول تمیزکننده زینک را کنترل و جهت جلوگیری از مشکلات بعدی آنرا با نوع ضعیف‌تر تعویض کنید .
5. نوردهای انتقال آب را مجددا تنظیم کنید . ۶. داروی آب را با داروی آب مناسب با PH و کانداکتیویته صحیح تعویض کنید .
1- ۷. با تولید کننده مرکب مشورت و در صورت لزوم مرکب را تعویض کنید.
2- ۷. مقدار آب و مرکب را به حداقل کاهش دهید . ۸. با تولیدکننده کاغذ مشورت کنید .
9. درجه حرارت چاپخانه را کمتر کنید . ۱۰. نوردها را بشوئید و مجددا چاپ را شروع کنید .
11. پارچه نورد آب را کاملا شستشو داده یا تعویض کنید. ۱-۱۲. زینک را تعویض کنید .
2-۱۲. داروی ظهور زینک را کنترل کنید . ۱۳.زینک را با محلول مناسب شستشو داده و سپس چاپ را ادامه دهید.
6. PH داروی آب را بین ۵ تا ۵/۶ تنظیم کنید. ۷. اسپری پودر را کنترل نموده و مجددا تنظیم کنید.
8. در صورت نیاز نوع پودر را تعویض کنید.

۲۱- پودر شدن مرکب (Chalking or powdering )

مرکب براحتی از روی کاغذ سائیده شده و ریزش می‌کند. پیگمنت در سطح چاپ تجمع یافته وبراحتی با دست سائیده می‌شود. این مشکل پس ازخشک شدن کامل مرکب مشاهده می‌شود.

دلایل احتمالی:
1. کاغذ بیش از انداره اسیدی است .
2. میزان جذب کاغذ بسیار زیاد است .
3. رطوبت کاغذ بسیار زیاد است .
4.میزان اسید در داروی آب زیاد است .
5. مرکب بیش از اندازه با افزودنی‌ها رقیق شده است .
6. نورد‌ها شیشه شده است .
7. ازمیزان پودر اسپری بیش از اندازه استفاده شده است و یا نوع پودرمورد استفاده دارای دانسیته بالایی است .
8. خشک کن بیش از حد استفاده شده است .
9. میزان آب بسیار زیاد است .
رفع اشکال :
3 و ۲ و ۱. با تولیدکننده کاغذ مشورت کنید.
4. منحنی PH و کانداکتیویته داروی آب مصرفی را کنترل نموده و از اپتیمم مقدار داروی آب استفاده کنید .
5. مرکب داخل مرکبدان را با مرکب تازه تعویض کنید .
6. نورد‌ها را کاملا شستشو و سپس چاپ را ادامه دهید .
7. سیستم پودر و نوع پودر را کنترل کنید و میزان پودر مصرفی را به حداقل کاهش دهید .
8. از خشک کن به میزان پیشنهادی شرکت سازنده استفاده شود.

سطح چاپی با اشکالات فوق را معمولا با چاپ ورنی روکار بر روی آن مرتفع می‌کنند.