رفع اشکالات چاپی افست ورقی

0
278

۱۷- ضعیف شدن زینک (Image weak)

نقاط چاپ شونده زینک به مرور از بین رفته و مرکب قبول نمی‌کند. این اشکال ابتدا بر روی سطوح چاپ شده ترام و تنپلات بر روی کاغذ
مشاهده می‌شود که به‌صورت ضعیف شدن چاپ بخوبی قابل رؤیت است . به مرور زمان این اشکال بر روی نقاط چاپ شونده زینک نیز دیده می‌شود.

دلایل احتمالی:
۱. اشکال در نوع زینک .
۲. اشکال در ظهور زینک .
۳. فشار بیش ازاندازه بین زینک و لاستیک .
۴. فشار بیش از اندازه بین زینک و نوردهای مرکب.
۵. فشار بیش از اندازه بین زینک و نوردهای آب .
۶. حرکت غیراستاندارد نوردهای آب ویا مرکب
۷. انباشتگی ذرات کاغذ و مرکب بر روی زینک و لاستیک .
۸. داروی آب بیش از اندازه اسیدی است. PH آب بین ۳ و ۴ است .
۹. زینک در محل خود به درستی نصب نشده است .
۱۰. سختی آب مصرفی زیاد است .
۱۱. از مایع تمیز کننده زینک نامناسب استفاده شده است.
رفع اشکال :
۱. با تولید کننده زینک مشورت کنید .
۱- ۲. مشکل را با لیتوگرافی در میان بگذارید و زمان نوردهی زینک را کنترل کنید. نوردهی بیش ازحد زینک سبب آسیب آن می‌شود .
۲ -۲. در صورتی‌که تیراژ کار بالا باشد زینک را بسوزانید.
۳. زیر لاستیک‌ها را کنترل و در صورت لزوم تعویض کنید .
۴ و ۵. نوردهای مرکب و آب ماشین را مجددا تنظیم و فیلر کنید.
۱-۶. بلبرینگ‌های رول‌ها را برای ایجاد هر گونه سایش و یا اشکال کنترل و در صورت نیاز روغن کاری و یاگریس کاری کنید .
۲- ۶. لاستیک را کاملا محکم و درصورت لزوم با نوع نرم(بادی) تعویض کنید .
۷. میزان آب و مرکب را به حداقل برسانید.
۸. مخزن آب را تخلیه و پس از تمیز کردن کامل آن از داروی با PH مناسب استفاده کنید.
۹. نحوه بستن زینک را مجددا کنترل کنید.
۱۰. PH آب را بین ۶ – ۵/۵ تنطیم و میزان PH و کانداکتیویته آب وداروی آب مصرفی راکنترل کنید.
۱۱. زینک را مجددا به صمغ آغشته کنید و از لیتوگرافی بخواهید زینک را تجدید کند .

۱۸- نقاط ریز در چاپ ( Hickies )

Black & White Press Room…

 

ذرات بسیار ریز بر روی نقاط چاپ شونده زینک چسبیده و باعث ایجاد نقطه چاپ شده با حاشیه سفید در اطراف آن بر روی سطح چاپ شده می‌شود.

دلایل احتمالی:
۱. ذرات بسیار ریز رویه مرکب .
۲. ذرات پرز و پوشش کاغذ .
۳. ذرات پوشش پارچه نورد آب، یا پرز پارچه .
۴. ذرات پودر دستگاه پودر پاش .
۵. تیغه گیوتین برش کند بوده است .

رفع اشکال :
۱- ۱. ذرات را بوسیله یک نوار چسب از روی زینک جدا کنید و نوع آن را بررسی کنید.
۱- ۲. قبل از ریختن مرکب به داخل مرکبدان، ذرات رویه آنرا کاملا جدا و اطمینان حاصل کنید که هیچ‌گونه ذرات خشک شده در مرکب باقی نمانده باشد .
۱- ۳. از یک ظرف جدید مرکب استفاده کنید .
۱- ۴. نورد‌های مرکب را از دستگاه خارج کرده و تمیز کنید .
۱- ۲. کاغذ را تعویض نمائید .
۲-۲. دستگاه چاپ را کاملا شستشو نمائید .
۱- ۳. پارچه نورد آب را تمیز و یا تعویض نمائید .
۲-۳. هر نوردی را که احتمال خرابی و یا ضربه دیدگی در سطح آن وجود دارد، تعویض نمائید.
۱-۴. پودر اسپری را از روی لاستیک کاملا تمیز نمائید .
۲- ۴. واحد اسپری پودر را از دستگاه خارج نموده و کاملا تمیز کنید .
۳-۴. نوع پودر اسپری را تعویض کنید .
۵. تیغه گیوتین را تعویض و کاغذ را مجددا و با دقت بیشتر برش بزنید .

۱۹- پوشش سطح کل کاغذ با لایه ای بسیارضعیف از مرکب (Tinting or Toning )

سطح زینک با لایه‌ای ضعیف از مرکب پوشانده شده و بر روی کاغذ منتقل می‌شود .این لایه با شستشو و یا افزایش میزان آب از بین می‌رود ولی مجددا بسرعت تشکیل می‌شود. این عامل در اثر آلوده شدن محلول آب با مرکب و یا مواد رنگی دیگرایجاد می‌شود. این مشکل به ندرت در چاپ دیده می‌شود.

دلایل احتمالی:
۱. نبود لایه مقاوم در برابر آب بر روی سطح کاغذ.
۲. آلوده بودن نوردها بواسطه استفاده از حلال‌های شستشوی لاستیک, زینک و یا حلال‌های شستشوی نوردهای مرکب .
۳. آلوده بودن نهوردهای سیستم آب .
۴. داروی آب نامناسب
۵. نوردهای آب یا مرکب به درستی در محل خود قرارنگرفته اند .
۶. اشکال ظهور در زینک .
۷. اشکال در استفاده از مواد شیمیایی مورد استفاده برای ظهور زینک .
۸. اشکال در مرکب )مرکب حساس به آب( .
رفع اشکال :
۱-۱. با تولید کننده کاغذ مشورت کنید .
۱- ۲. کاغذ را تعویض کنید .
۲. ورد‌های مرکب را کاملا و به دقت با محلول مناسب شستشو دهید .
۳. نوردهای آب را کاملا و به دقت تمیز کنید .
۱-۴. با تولید کننده داروی آب مشورت کنید .
۲- ۴. PH آب را کنترل نمائید و آنرا در محدوده ۸/۴ – ۵/۵ تنظیم کنید.
۵. نوردهای انتقال مرکب به زینک و آب به زینک را ازلحاظ سلامت کنترل کنید و ازقرار گرفتن و نصب درست آن‌ها مطمئن شوید.
۱- ۶. با لیتوگرافی مشکل را در میان بگذارید .
۲- ۶. از لیتوگراف بخواهید برای زینک از (masking) استفاده کند .
۷. از داروی ظهور تازه استفاده کنید.
۱-۸. مخزن آب را کاملا تخلیه و تمیز نموده و مجددا با آب تازه و داروی آب جدید ضمن تنظیم PH و کانداکتیویته پر کنید .
۲- ۸. مرکب را تعویض کنید.

۲۰- زمینه آوردن (Scumming )

۷۷۲۷۶۴۷۱ – offset printing press plates

لایه ای از نقاط و یا خطوط مرکب چاپ شده در مناطق غیر چاپ نشونده دیده می‌شود و ترام‌ها پر می‌شوند.

دلایل احتمالی:
۱. فلو (جریان) مرکب بیش از اندازه زیاد است .
۲. رول‌های انتقال مرکب به زینک به درستی تنظیم نشده اند .
۳. مقدار آب کافی به زینک منتقل نمی‌شود .
۴. از داروی تمیز کننده زینک مناسب استفاده نشده است .
۵. نوردهای آب در تماس با زینک نیاز به تنظیم دارد .
۶. داروی آب نامناسب است .
۷. مرکب دارای دانسیته پائینی است .
۸. کاغذ به مرکب حساس است .
۹. درجه حرارت چاپخانه بالاست .
۱۰. مرکب خشک شده بر روی نورد‌ها مانده است .
۱۱. نوردهای آب آلوده شده اند .
۱۲. زینک به درستی در لیتوگرافی ظاهر نشده است .
۱۳. زینک اکسیده شده است .
رفع اشکال :
۱. از مرکبی با فلو پایین‌تر(روان‌تر) استفاده نمایید . ۲. نوردهای انتقال مرکب را تنظیم و فیلر کنید .
۳. مقدار آب انتقالی به سطح زینک را افزایش دهید .
۴. قدرت محلول تمیزکننده زینک را کنترل و جهت جلوگیری از مشکلات بعدی آنرا با نوع ضعیف‌تر تعویض کنید .
۵. نوردهای انتقال آب را مجددا تنظیم کنید . ۶. داروی آب را با داروی آب مناسب با PH و کانداکتیویته صحیح تعویض کنید .
۱- ۷. با تولید کننده مرکب مشورت و در صورت لزوم مرکب را تعویض کنید.
۲- ۷. مقدار آب و مرکب را به حداقل کاهش دهید . ۸. با تولیدکننده کاغذ مشورت کنید .
۹. درجه حرارت چاپخانه را کمتر کنید . ۱۰. نوردها را بشوئید و مجددا چاپ را شروع کنید .
۱۱. پارچه نورد آب را کاملا شستشو داده یا تعویض کنید. ۱-۱۲. زینک را تعویض کنید .
۲-۱۲. داروی ظهور زینک را کنترل کنید . ۱۳.زینک را با محلول مناسب شستشو داده و سپس چاپ را ادامه دهید.
۶. PH داروی آب را بین ۵ تا ۵/۶ تنظیم کنید. ۷. اسپری پودر را کنترل نموده و مجددا تنظیم کنید.
۸. در صورت نیاز نوع پودر را تعویض کنید.

۲۱- پودر شدن مرکب (Chalking or powdering )

A printer pulling a sheet from a lithographic printing press…

مرکب براحتی از روی کاغذ سائیده شده و ریزش می‌کند. پیگمنت در سطح چاپ تجمع یافته وبراحتی با دست سائیده می‌شود. این مشکل پس ازخشک شدن کامل مرکب مشاهده می‌شود.

دلایل احتمالی:
۱. کاغذ بیش از انداره اسیدی است .
۲. میزان جذب کاغذ بسیار زیاد است .
۳. رطوبت کاغذ بسیار زیاد است .
۴.میزان اسید در داروی آب زیاد است .
۵. مرکب بیش از اندازه با افزودنی‌ها رقیق شده است .
۶. نورد‌ها شیشه شده است .
۷. ازمیزان پودر اسپری بیش از اندازه استفاده شده است و یا نوع پودرمورد استفاده دارای دانسیته بالایی است .
۸. خشک کن بیش از حد استفاده شده است .
۹. میزان آب بسیار زیاد است .
رفع اشکال :
۳ و ۲ و ۱. با تولیدکننده کاغذ مشورت کنید.
۴. منحنی PH و کانداکتیویته داروی آب مصرفی را کنترل نموده و از اپتیمم مقدار داروی آب استفاده کنید .
۵. مرکب داخل مرکبدان را با مرکب تازه تعویض کنید .
۶. نورد‌ها را کاملا شستشو و سپس چاپ را ادامه دهید .
۷. سیستم پودر و نوع پودر را کنترل کنید و میزان پودر مصرفی را به حداقل کاهش دهید .
۸. از خشک کن به میزان پیشنهادی شرکت سازنده استفاده شود.

سطح چاپی با اشکالات فوق را معمولا با چاپ ورنی روکار بر روی آن مرتفع می‌کنند.

ارسال نظرات

پیامتان راوارد نمایدد
لطفا نامتان را اینجا وارد نمایید