۱۷- ضعیف شدن زینک (Image weak)
نقاط چاپ شونده زینک به مرور از بین رفته و مرکب قبول نمیکند. این اشکال ابتدا بر روی سطوح چاپ شده ترام و تنپلات بر روی کاغذ
مشاهده میشود که بهصورت ضعیف شدن چاپ بخوبی قابل رؤیت است . به مرور زمان این اشکال بر روی نقاط چاپ شونده زینک نیز دیده میشود.
دلایل احتمالی:
۱. اشکال در نوع زینک .
۲. اشکال در ظهور زینک .
۳. فشار بیش ازاندازه بین زینک و لاستیک .
۴. فشار بیش از اندازه بین زینک و نوردهای مرکب.
۵. فشار بیش از اندازه بین زینک و نوردهای آب .
۶. حرکت غیراستاندارد نوردهای آب ویا مرکب
۷. انباشتگی ذرات کاغذ و مرکب بر روی زینک و لاستیک .
۸. داروی آب بیش از اندازه اسیدی است. PH آب بین ۳ و ۴ است .
۹. زینک در محل خود به درستی نصب نشده است .
۱۰. سختی آب مصرفی زیاد است .
۱۱. از مایع تمیز کننده زینک نامناسب استفاده شده است.
رفع اشکال :
۱. با تولید کننده زینک مشورت کنید .
۱- ۲. مشکل را با لیتوگرافی در میان بگذارید و زمان نوردهی زینک را کنترل کنید. نوردهی بیش ازحد زینک سبب آسیب آن میشود .
۲ -۲. در صورتیکه تیراژ کار بالا باشد زینک را بسوزانید.
۳. زیر لاستیکها را کنترل و در صورت لزوم تعویض کنید .
۴ و ۵. نوردهای مرکب و آب ماشین را مجددا تنظیم و فیلر کنید.
۱-۶. بلبرینگهای رولها را برای ایجاد هر گونه سایش و یا اشکال کنترل و در صورت نیاز روغن کاری و یاگریس کاری کنید .
۲- ۶. لاستیک را کاملا محکم و درصورت لزوم با نوع نرم(بادی) تعویض کنید .
۷. میزان آب و مرکب را به حداقل برسانید.
۸. مخزن آب را تخلیه و پس از تمیز کردن کامل آن از داروی با PH مناسب استفاده کنید.
۹. نحوه بستن زینک را مجددا کنترل کنید.
۱۰. PH آب را بین ۶ – ۵/۵ تنطیم و میزان PH و کانداکتیویته آب وداروی آب مصرفی راکنترل کنید.
۱۱. زینک را مجددا به صمغ آغشته کنید و از لیتوگرافی بخواهید زینک را تجدید کند .
۱۸- نقاط ریز در چاپ ( Hickies )
ذرات بسیار ریز بر روی نقاط چاپ شونده زینک چسبیده و باعث ایجاد نقطه چاپ شده با حاشیه سفید در اطراف آن بر روی سطح چاپ شده میشود.
دلایل احتمالی:
۱. ذرات بسیار ریز رویه مرکب .
۲. ذرات پرز و پوشش کاغذ .
۳. ذرات پوشش پارچه نورد آب، یا پرز پارچه .
۴. ذرات پودر دستگاه پودر پاش .
۵. تیغه گیوتین برش کند بوده است .
رفع اشکال :
۱- ۱. ذرات را بوسیله یک نوار چسب از روی زینک جدا کنید و نوع آن را بررسی کنید.
۱- ۲. قبل از ریختن مرکب به داخل مرکبدان، ذرات رویه آنرا کاملا جدا و اطمینان حاصل کنید که هیچگونه ذرات خشک شده در مرکب باقی نمانده باشد .
۱- ۳. از یک ظرف جدید مرکب استفاده کنید .
۱- ۴. نوردهای مرکب را از دستگاه خارج کرده و تمیز کنید .
۱- ۲. کاغذ را تعویض نمائید .
۲-۲. دستگاه چاپ را کاملا شستشو نمائید .
۱- ۳. پارچه نورد آب را تمیز و یا تعویض نمائید .
۲-۳. هر نوردی را که احتمال خرابی و یا ضربه دیدگی در سطح آن وجود دارد، تعویض نمائید.
۱-۴. پودر اسپری را از روی لاستیک کاملا تمیز نمائید .
۲- ۴. واحد اسپری پودر را از دستگاه خارج نموده و کاملا تمیز کنید .
۳-۴. نوع پودر اسپری را تعویض کنید .
۵. تیغه گیوتین را تعویض و کاغذ را مجددا و با دقت بیشتر برش بزنید .
۱۹- پوشش سطح کل کاغذ با لایه ای بسیارضعیف از مرکب (Tinting or Toning )
سطح زینک با لایهای ضعیف از مرکب پوشانده شده و بر روی کاغذ منتقل میشود .این لایه با شستشو و یا افزایش میزان آب از بین میرود ولی مجددا بسرعت تشکیل میشود. این عامل در اثر آلوده شدن محلول آب با مرکب و یا مواد رنگی دیگرایجاد میشود. این مشکل به ندرت در چاپ دیده میشود.
دلایل احتمالی:
۱. نبود لایه مقاوم در برابر آب بر روی سطح کاغذ.
۲. آلوده بودن نوردها بواسطه استفاده از حلالهای شستشوی لاستیک, زینک و یا حلالهای شستشوی نوردهای مرکب .
۳. آلوده بودن نهوردهای سیستم آب .
۴. داروی آب نامناسب
۵. نوردهای آب یا مرکب به درستی در محل خود قرارنگرفته اند .
۶. اشکال ظهور در زینک .
۷. اشکال در استفاده از مواد شیمیایی مورد استفاده برای ظهور زینک .
۸. اشکال در مرکب )مرکب حساس به آب( .
رفع اشکال :
۱-۱. با تولید کننده کاغذ مشورت کنید .
۱- ۲. کاغذ را تعویض کنید .
۲. وردهای مرکب را کاملا و به دقت با محلول مناسب شستشو دهید .
۳. نوردهای آب را کاملا و به دقت تمیز کنید .
۱-۴. با تولید کننده داروی آب مشورت کنید .
۲- ۴. PH آب را کنترل نمائید و آنرا در محدوده ۸/۴ – ۵/۵ تنظیم کنید.
۵. نوردهای انتقال مرکب به زینک و آب به زینک را ازلحاظ سلامت کنترل کنید و ازقرار گرفتن و نصب درست آنها مطمئن شوید.
۱- ۶. با لیتوگرافی مشکل را در میان بگذارید .
۲- ۶. از لیتوگراف بخواهید برای زینک از (masking) استفاده کند .
۷. از داروی ظهور تازه استفاده کنید.
۱-۸. مخزن آب را کاملا تخلیه و تمیز نموده و مجددا با آب تازه و داروی آب جدید ضمن تنظیم PH و کانداکتیویته پر کنید .
۲- ۸. مرکب را تعویض کنید.
۲۰- زمینه آوردن (Scumming )
لایه ای از نقاط و یا خطوط مرکب چاپ شده در مناطق غیر چاپ نشونده دیده میشود و ترامها پر میشوند.
دلایل احتمالی:
۱. فلو (جریان) مرکب بیش از اندازه زیاد است .
۲. رولهای انتقال مرکب به زینک به درستی تنظیم نشده اند .
۳. مقدار آب کافی به زینک منتقل نمیشود .
۴. از داروی تمیز کننده زینک مناسب استفاده نشده است .
۵. نوردهای آب در تماس با زینک نیاز به تنظیم دارد .
۶. داروی آب نامناسب است .
۷. مرکب دارای دانسیته پائینی است .
۸. کاغذ به مرکب حساس است .
۹. درجه حرارت چاپخانه بالاست .
۱۰. مرکب خشک شده بر روی نوردها مانده است .
۱۱. نوردهای آب آلوده شده اند .
۱۲. زینک به درستی در لیتوگرافی ظاهر نشده است .
۱۳. زینک اکسیده شده است .
رفع اشکال :
۱. از مرکبی با فلو پایینتر(روانتر) استفاده نمایید . ۲. نوردهای انتقال مرکب را تنظیم و فیلر کنید .
۳. مقدار آب انتقالی به سطح زینک را افزایش دهید .
۴. قدرت محلول تمیزکننده زینک را کنترل و جهت جلوگیری از مشکلات بعدی آنرا با نوع ضعیفتر تعویض کنید .
۵. نوردهای انتقال آب را مجددا تنظیم کنید . ۶. داروی آب را با داروی آب مناسب با PH و کانداکتیویته صحیح تعویض کنید .
۱- ۷. با تولید کننده مرکب مشورت و در صورت لزوم مرکب را تعویض کنید.
۲- ۷. مقدار آب و مرکب را به حداقل کاهش دهید . ۸. با تولیدکننده کاغذ مشورت کنید .
۹. درجه حرارت چاپخانه را کمتر کنید . ۱۰. نوردها را بشوئید و مجددا چاپ را شروع کنید .
۱۱. پارچه نورد آب را کاملا شستشو داده یا تعویض کنید. ۱-۱۲. زینک را تعویض کنید .
۲-۱۲. داروی ظهور زینک را کنترل کنید . ۱۳.زینک را با محلول مناسب شستشو داده و سپس چاپ را ادامه دهید.
۶. PH داروی آب را بین ۵ تا ۵/۶ تنظیم کنید. ۷. اسپری پودر را کنترل نموده و مجددا تنظیم کنید.
۸. در صورت نیاز نوع پودر را تعویض کنید.
۲۱- پودر شدن مرکب (Chalking or powdering )
مرکب براحتی از روی کاغذ سائیده شده و ریزش میکند. پیگمنت در سطح چاپ تجمع یافته وبراحتی با دست سائیده میشود. این مشکل پس ازخشک شدن کامل مرکب مشاهده میشود.
دلایل احتمالی:
۱. کاغذ بیش از انداره اسیدی است .
۲. میزان جذب کاغذ بسیار زیاد است .
۳. رطوبت کاغذ بسیار زیاد است .
۴.میزان اسید در داروی آب زیاد است .
۵. مرکب بیش از اندازه با افزودنیها رقیق شده است .
۶. نوردها شیشه شده است .
۷. ازمیزان پودر اسپری بیش از اندازه استفاده شده است و یا نوع پودرمورد استفاده دارای دانسیته بالایی است .
۸. خشک کن بیش از حد استفاده شده است .
۹. میزان آب بسیار زیاد است .
رفع اشکال :
۳ و ۲ و ۱. با تولیدکننده کاغذ مشورت کنید.
۴. منحنی PH و کانداکتیویته داروی آب مصرفی را کنترل نموده و از اپتیمم مقدار داروی آب استفاده کنید .
۵. مرکب داخل مرکبدان را با مرکب تازه تعویض کنید .
۶. نوردها را کاملا شستشو و سپس چاپ را ادامه دهید .
۷. سیستم پودر و نوع پودر را کنترل کنید و میزان پودر مصرفی را به حداقل کاهش دهید .
۸. از خشک کن به میزان پیشنهادی شرکت سازنده استفاده شود.
سطح چاپی با اشکالات فوق را معمولا با چاپ ورنی روکار بر روی آن مرتفع میکنند.
