نویسنده آلبرت پورتر
ترجمه از: حمید لباف
بجز در مواردی که آماده‌سازی کار فقط شامل تعویض زینک می‌شود، کیفیت تصویر مورد چاپ را نمی‌توان با چاپ کاغذهای اول ـ که به طور آزمایشی نیز انجام می‌شود ـ به دست آورد. چنان‌چه قسمت‌هایی از تصویر بر روی کاغذ چاپ نشده باشد یا به عبارت دیگر جامانده باشد، لاستیک سیلندر را باید کنترل کرد و در مرحله بعد نوبت کنترل زینک است. قبل از این‌که اپراتور ماشین تصمیم قطعی را در مورد زینک و لاستیک بگیرد، باید مطمئن شود که چاپ نشدن تصویر، ناشی از پخش شدن آب و یا چربی ـ که در اثر فشار ممکن است بر روی لاستیک پخش شود ـ نباشد. جمع شدن آب و چربی بر روی لاستیک می‌تواند مانع انتقال مرکب شود و تا زمانی که لاستیک به طور کامل تمیز نشود و یا اشکال مربوطه یا عبور چند برگ کاغذ باطله اصلاح نشود، این وضعیت وجود خواهد داشت.
وجود فرورفتگی بر روی لاستیک باعث چاپ نشدن قسمت‌هایی از تصویر می‌شود که باید با قرار دان مقدار مناسب کاغذ در زیر لاستیک و در نقاط مورد نظر این اشکال را برطرف ساخت، این اشکال می‌تواند همچنین ناشی از زینک باشد که به علت نقض در لیتوگرافی و یا عدم شستشوی کامل زینک از ابتدای بستن آن بر روی سیلندر، فاقد بخشی از تصویر است. وجود صمغ و مرکب خشک شده بر روی زینک مانع از انتقال تصویر بر روی لاستیک می‌شود. اشکالات دیگری که ممکن است در ابتدای چاپ، کیفیت چاپ را تحت تأثیر قرار دهد به شرح ذیل است(فرض می‌کنیم که تمام تنظیمات ماشین بطور صحیح انجام شده باشد).
کم‌رنگ بودن کلی تصویر می‌تواند به علت وجود آب اضافی یا ناکافی بودن مرکب و یا سفت بودن و سرد بودن مرکب باشد. (به طور مثال: شروع کار چاپ در اول صبح زمستانی)
پررنگ بودن تصویر ناشی از مرکب اضافی و یا شل بودن بیش از حد مرکب است.
زمینه آوردن و پر شدن ترام‌ها ناشی از مرکب اضافی و یا شل بودن مرکب است. اگر زمینه آوردن با شستشوی زینک برطرف نشود، اشکال کار ممکن است ناشی از چرب بودن بیش از حد مرکب و یا خوب ظاهر نشدن زینک باشد.
زمینه آوردن به صورت خطوط موازی با محور سیلندر به علت عدم تنظیم صحیح نوردها می‌باشد. احتمالاً یکی از نوردهای روی فرم با فشار زیاد نسبت به نورد تقسیم‌کننده مرکب تنظیم شده است و یا این که مرکب بیش از اندازه شل است.
ظاهر شدن ذرات اضافی بر روی تصویر ذرات جدا شده از پارچه نورد آب، نو هستند و یا تازه تمیز شده‌اند.
ظاهر شدن قسمت‌های موج‌دار بر روی تصویر چاپ شده ناشی از پارچه نورد آب است. با شروع چاپ ماشین و ادامه کار ممکن است این اشکال خود به خود برطرف شود ولی چنان‌چه این حالت در حین چاپ باقی بماند، باید نوع پارچه نورد آب مصرفی را تعویض کرد.
کاغذ به سیلندر لاستیک می‌چسبد و جدا نمی‌شود. غلظت مرکب زیاد است. یا این که لب پنجه کاغذ به اندازه کافی نیست.
موج‌دار شدن کاغذ چاپ شده در قسمت تحویل. معمولاً در مواردی‌که سطح تصویر چاپ شده بزرگ است و یا کار چاپی به صورت تنپلات باشد، اتفاق می‌افتد که ناشی از غلظت زیاد مرکب و یا آب اضافی است.
تصویر چاپ شده بر روی کاغذ بدون پوشش (غیرگلاسه) به صورت یکنواخت جلوه نمی‌کند بلکه خط خط و لایه لایه ظاهر می‌شود. این حالت ممکن است ناشی از خرابی زینک(در اثر لیتوگرافی ناقص) و یا اشکال در سطح لاستیک و یا کافی نبودن فشار بین سیلندر لاستیک و چاپ باشد که با افزایش فشار به میزان(۰۸/۰ تا ۰۵/۰) میلی‌متر، باید اشکال برطرف شود.
اشکالات ذکر شده در بالا معمولاً شایع‌ترین اشکالاتی هستند که در موقع شروع چاپ ممکن است توسط اپراتور تشخیص داده شود، اشکالاتی دیگر نیز وجود دارد که ممکن است در خلال کار چاپ به‌وجود آید و دلیل آن متفاوت با موارد ذکر شده در بالا باشد. اشکالاتی که در موقع آماده‌سازی ماشین به وجود می‌آید بسیار آشکار است و به محض تشخیص علت، می‌توان برای رفع آن‌ها اقدام کرد. بار دیگر یادآوری کنیم که فرض ما بر این است که تنظیمات مکانیکی ماشین صحیح باشد. اشکالاتی مثل تجمع مرکب روی نوردها را به مورد (۱) و اشکال در تنظیم نوردهای آب را به مورد (۲) و کافی نبودن رطوبت و خراب بودن پارچه نورد آب را به مورد (۳) می‌توان نسبت داد.
اشکالات ناشی از تنظیم نبودن نورد مرکب (نورهای روی فرم) نیز شامل سه گروه اشکالات آماده‌سازی کار است، چون اثر آن ممکن است در موقع آماده‌سازی ماشین ظاهر نشود مگر این که مرکب بسیار شل باشد. اما وقتی که مرکب به اندازه کافی سفت شد و خطوط موازی زمینه ناپدید گردید، ممکن است اشکالاتی مثل ضعیف بودن چاپ و یا موج‌دار شدن کاغذ پدیدار شود، که نشانه تنظیم نبودن صحیح نوردها و یا اشکال در مکانیزم حرکت نورد است، این اشکال باید فوری اصلاح شود و در صورت نیاز، غلظت مرکب را متناسب با نوع کاغذ مصرفی کاهش داد. پس از کنترل اولین نمونه چاپی، می‌توان اصلاحات لازم را بر روی زینک و سیستم آب و مرکب انجام داد، سپس نمونه دیگری را مورد بررسی قرار داد و صحت اصلاحات انجام شده را مشاهده کرد و در صورت لزوم این عمل تکرار شود تا کیفیت مطلوب چاپ حاصل آید.
برای چاپ کارهای ساده دستیابی به مرحله چاپ باید به سرعت امکان‌پذیر شود. به خصوص اگر آماده‌سازی اولیه ماشین با دقت و به طور صحیح انجام شده باشد و زینک لیتوگرافی شده نیز از کیفیت خوبی برخوردار باشد.
در مورد چاپ تصویرهای رنگی از حساسیت بیشتری برخوردار هستند، نمونه‌گیری چاپ به جهت دستیابی به تغذیه صحیح مرکب به میزان دلخواه و کنترل چاپ از نظر کامل بودن تصویر چاپ شده، ضروری است. به این منظور چند برگ کاغذ باطله را باید به ماشین تغذیه کرد تا پس از اصلاحات لازم چاپ نهایی با کیفیت مطلوب صورت گیرد. اگر آماده‌سازی کار و رسیدن به مرحله چاپ مستلزم توقف‌های مکرر ماشین باشد. اپراتورها ترجیح می‌دهند قبل از شروع به چاپ اصلی، نوردهای روی فرم را شستشو دهند، به خصوص اگر چاپ کار رنگی مطرح باشد. این شستشو به خصوص در مواردی که از مرکب‌های با سرعت خشک‌شوندگی زیاد استفاده می‌شود، لازم است.
کنترل کیفیت چاپ در شروع چاپ
کنترل کیفیت چاپ اپراتور را قادر به تشخیص موارد ذیل می‌کند:
۱- دقت تغذیه مرکب و تنظیم بودن نوردها.
۲- مقدار مرکب لازم با وزن صحیح به منظور دستیابی به رنگ دلخواه
۳- بالانس بودن تغذیه آب و مرکب و چگونگی عملکرد زینک
۴- کیفیت ترام
۵- کارآیی سیستم سنجاق و نشان(رجیستر)
چهار مورد اول به یکدیگر بستگی داشته و هرگونه اختلال در هر یک از موارد می‌تواند مورد بعدی را تحت تأثیر خود قرار دهد که در نهایت تأثیر مستقیم بر کیفیت خواهد گذاشت. اپراتور باید با استفاده از موارد ذیل در جستجوی نتیجه کار باشد.
الف: استفاده از حداقل آب به منظور پاکیزه ماندن قسمت‌های غیرقابل چاپ
ب: استفاده از حداقل فشار بین سیلندر زینک و لاستیک به منظور انتقال تصویر از زینک به لاستیک و کاغذ.
ج: استفاده از حداقل مرکب برای دستیابی به رنگ مورد نظر و کنتراست لازم.
کنترل کیفیت چاپ به ترتیب زیر بهتر انجام می‌شود:
۱- تنظیم شیرهای مرکبدان به منظور تغذیه مرکب یک عمل تجربی و مقایسه‌ای است مورد ۱ و ۲ به یکدیگر وابسته هستند و در نهایت باید لایه نازکی از مرکب به زینک منتقل شود. به‌کارگیری نمودار رنگ و تطبیق رنگ‌ها می‌تواند کمک مناسبی برای دستیابی به رنگ مورد نظر باشد.
۲- صحیح بودن وزن لایه مرکب بستگی به قدرت رنگ مورد نظر برای تطبیق با نمونه اصلی دارد. اگر نیاز به لایه ضخیم‌تری از مرکب باشد، پس قدرت رنگ را نیز باید افزایش داد. مقدار ضخامت مرکب را باید در مرحله نمونه‌گیری تعیین کرد، برای این کار استفاده از نمودار رنگ برای مقایسه رنگ چاپ شده با رنگ مورد نظر کمک بزرگی است، به‌خصوص اگر این عمل با استفاده از یک دنسیتومتر مناسب صورت گیرد.
۳- عبارت بالانس آب و مرکب مفهومی غیرقابل اندازه‌گیری است.
مهمترین کمک به ماشین‌چی در این مورد نگه‌داشتن رطوبت در حداقل میزان لازم است، یعنی به اندازه‌ای که از مرکب‌گیری قسمت‌های غیرقابل چاپ زینک جلوگیری شود این مقدار رطوبت بستگی به عوامل مختلفی مثل درجه حرارت ماشین خانه، رطوبت محیط کار، دقت کار سیستم آب و محلول مصرفی، نوع کاغذ، مرکب چاپ و کیفیت قسمت‌های غیرقابل چاپ زینک از نظر لیتوگرافی دارد. در این‌جاست که اپراتور باید عملکرد زینک مصرفی را در خلال چاپ زیر نظر داشته باشد.
۴- کیفیت ترام به سرعت به‌وسیله تغییر لایه مرکب و آب تحت تأثیر قرار می‌گیرد. مقدار مرکب تغذیه شده در مرحله آماده‌سازی ماشین برای چاپ اولیه باید بسیار کم باشد در عین حال زینک را باید به کمک شستشو با آب تمیز نگه داشت. کیفیت ترام با کاغذ مصرفی نیز تغییر پیدا می‌کند، کاغذهایی که از سطح زبر و خشن برخوردار هستند نیاز به مرکب بیشتری برای چاپ کردن نقاط ترام دارند و این مورد از مسائلی است که باید قبل از لیتوگرافی تذکر داده شود تا از زینک مناسب با نوع کاغذ مصرفی استفاده شود، موارد دیگری که می‌تواند ترام را تحت تأثیر قرار دهد عبارت است از وضعیت نوردهای مرکب و کیفیت لاستیک سیلندر.
۵- کنترل سنجاق و نشان را می‌توان در مراحل اولیه تغذیه کاغذ انجام داد، البته در مرحله اول چون از کاغذ باطله برای آماده‌سازی ماشین استفاده می‌شود، ممکن است به علت ناصاف بودن لبه‌های کاغذ باطله اطمینان کافی از عملکرد صحیح سنجاق و نشان حاصل نشود، اما بهتر است که در خلال کار چاپ و در مراحل مختلف عملکرد سنجاق و نشان مورد بررسی قرار گیرد، یک علامت نشان و دو علامت پنجه باید بر روی زینک حک شده باشد. در ابتدای شروع چاپ ۱۰ یا ۱۱ برگ کاغذ چاپ شده را باید از قسمت تحویل خارج کرده و با برزدن آن‌ها علامت رجیستر و محل سنجاق و نشان را کنترل کرد. در شکل ۱ روش مقایسه محل نشان، توضیح داده شده است.
مرحله آخر در کار آماده‌سازی ارائه یک نمونه چاپ شده خوب به قسمت مدیریت چاپخانه یا (ناظر فنی) است. چون ممکن است قبل از شروع به چاپ با تیراژ بالا نیاز به تغییرات جزیی احساس شود.
ابزار کنترل چاپ:
۱- نوار کنترل رنگ در حاشیه کاغذ / یا نوارهای کوتاه
۲- دسته‌بندی پالت به تقسیمات مشخص به وسیله گوه
۳- ابزارهای هشداردهنده مثل امواج یا چشم الکترونیک
۴- مقیاس‌های مشخص‌کننده نقاط چاپ
۵- علایم رجیستر (سنجاق و نشان)
برای کنترل رنگ در مواردی که فقط مسأله ضخامت مرکب مطرح باشد استفاده از نوار رنگ نمونه خوبی است (شکل ۲).
ابزار دیگر نیز نشان‌دهنده تغییر رنگ و رطوبت سیستم آب و همچنین اشکالات ناشی از تغییر یا زیاد بودن فشار چاپ در رابطه با سرعت سیلندر زینک و لاستیک است. بیشتر وسایل ذکر شده در مورد ۳ و ۴ از نوع ابزار اپتیکی هستند که تحت تأثیر چرخش سیلندرها در ماشین‌های دوّار، عمل می‌کنند. مجموعه‌ای از خطوط موازی با ضخامت‌های مختلف و فواصل مساوی (شکل ۳) نیز به صورتی قرار می‌گیرند که بعضی از آن‌ها موازی با محور سیلندر و بعضی دیگر عمود بر آن واقع می‌شوند. در بعضی موارد این خط‌ها در زاویه ۴۵ درجه با محور سیلندرها قرار دارند. افزایش فشار چاپ و ضخامت مرکب باعث افزایش ضخامت خط‌ها و در نتیجه کاهش فاصله مساوی بین آن‌ها خواهد بود. از طرف دیگر کشیده شدن تصویر یا دوبله شدن نقطه چاپ شده، باعث افزایش ضخامت خط‌های موازی در جهت محور سیلندر می‌شود.
وسیله دیگری که برای کنترل رنگ وجود دارد، دنسیتومتر (Densitometer) است که میزان رنگ را با نمایش اعداد ممکن می‌سازد. با اندازه‌گیری نوار کنترل رنگ و یا قسمتی از تصویر و مقایسه آن با نمونه چاپی صحیح، می‌توان تغییر رنگ را کنترل کرد. استفاده از این وسیله، مشکلات ناشی از خشک شدن رنگ و تغییرات دیگری را که ممکن است به علت وجود عوامل مختلف بر روی رنگ ایجاد شود، کاهش می‌دهد. اما اندازه‌گیری با دنسیتومتر باید در فواصل زمانی معینی در رابطه با نمونه چاپی انجام شود. در بعضی از کاغذهای گلاسه تفاوت بین نمونه چاپی با مرکب خشک شده و خشک نشده در چند ثانیه به وقوع می‌پیوندد. شکل ۴ عملکرد برخی از انواع دنسیتومتر را نشان می‌دهد.
در کاغذهایی که از قدرت جذب زیادی برخوردار هستند، نمی‌توان تغییر رنگ را مشابه آن‌چه که در کاغذ گلاسه اتفاق می‌افتد مشاهده کرد. چون در این موارد مرکب بلافاصله جذب شده و حتی قبل از این که اپراتور شانس خروج کاغذ از قسمت تحویل را داشته باشد کاملاً خشک می‌شود.
